復(fù)合成型是佛山五金沖壓件加工廠的工藝技術(shù)之一，目前采用數(shù)控沖壓漸進(jìn)實(shí)現(xiàn)工藝升級(jí)，很多剛接觸這一技術(shù)的沖壓廠工程師可能不太了解，本文將為您仔細(xì)分析。

目前，盡管一些學(xué)者已經(jīng)從成形精度和加工成本、可成形極限和可成形性以及可成形材料等方面研究和分析了數(shù)控漸進(jìn)成形和沖壓的優(yōu)缺點(diǎn)，但是沒有將數(shù)控漸進(jìn)成形和沖壓結(jié)合在一起。復(fù)合成型的研究。本文提出的基于沖壓和數(shù)控漸進(jìn)成形相結(jié)合的復(fù)合成形方法是：對(duì)于要成形的給定板材，首先使用沖壓工藝形成與成形板材形狀相似的規(guī)則成形區(qū)域?yàn)榱颂岣叱尚涡剩缓笫褂脭?shù)控漸進(jìn)成形工藝在要成形的板材上形成復(fù)雜形狀的區(qū)域。其中，復(fù)雜形狀區(qū)域包括不能通過沖壓工藝形成的形狀結(jié)構(gòu)和難以加工的形狀結(jié)構(gòu)或通過沖壓工藝形成所需的模具的加工成本。

1. 對(duì)于圖1所示的鈑金零件，如果使用圖2所示的沖壓工藝進(jìn)行成形，則錐形零件所需的變形超過了一次性進(jìn)行的錐形零件深沖所允許的極限變形（即由于該錐形部的拉伸倍率大于一次拉伸成型的極限拉伸倍率，因此必須進(jìn)行多次通過拉伸成型，這時(shí)需要制造多個(gè)模具，因此需要制造多個(gè)模具。問題是形狀像沖頭2（圖2）的彎曲模具難以制造且成本高。

2. 相反，錐形部分的形成也可以通過如圖3所示的數(shù)控漸進(jìn)成形過程進(jìn)行處理。但是，如果錐形部分的體積較大，則形成過程將花費(fèi)大量時(shí)間，并且僅適用于對(duì)于小批量的情況。

3. 為解決上述問題，綜合考慮沖壓和數(shù)控漸進(jìn)成形的特點(diǎn)，提出了一種將沖壓和數(shù)控漸進(jìn)成形相結(jié)合的復(fù)合成形方法：從金屬板材數(shù)控漸進(jìn)成形的劃分策略出發(fā)減少加工時(shí)間和加工成本，將板的成形區(qū)域分為沖壓成形區(qū)域和數(shù)控漸進(jìn)成形區(qū)域。如圖1所示，沖壓工藝用于成形零件的大圓桌區(qū)域，而底部的小圓桌區(qū)域則采用數(shù)控漸進(jìn)成形工藝，以避免如圖4所示。復(fù)雜的模具形狀會(huì)產(chǎn)生許多消耗品，并且成本很高。

4. 此外，鈑金的形狀如圖5所示。由于側(cè)壁具有較小的圓臺(tái)特征，而模具沿Z軸移動(dòng)無法接近該圓形特征，并且較小的圓臺(tái)特征具有較大的成型角，此類鈑金僅使用沖壓工藝無法完成其形成。如果采用數(shù)控漸進(jìn)成形，可以使用五軸或三軸和五軸復(fù)合漸進(jìn)成形，但是需要更長(zhǎng)的加工時(shí)間。但是，如果采用將沖壓和數(shù)控漸進(jìn)成形相結(jié)合的復(fù)合成形工藝，則可以很好地完成成形，也就是說，對(duì)金屬板的四面特征采用沖壓成形工藝，并在其上形成小的圓形平臺(tái)。與沖壓工藝相比，數(shù)控成型工藝具有更高的成型極限和更好的柔性，如圖6所示。

5. 如果將沖壓成形工藝與數(shù)控漸進(jìn)成形工藝最佳地結(jié)合起來，則可以利用其優(yōu)勢(shì)克服其缺點(diǎn)，合理地進(jìn)行分段成形，不僅可以節(jié)省成形成本，提高成形效率，而且可以組成更多形狀、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的工件。

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